Gestión de la Producción

¿Qué es Productividad?

La productividad puede definirse de la manera siguiente:

“Relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obtenerla”

Más sencillamente, la Productividad en el sentido en que vamos a utilizar aquí éste vocablo, no es más que “La relación aritmética entre la cantidad producida y la cuantía de cualquiera de los recursos empleados en la producción”.

Estos recursos pueden ser:

- Productividad de los materiales: Si un trazador es capaz de obtener 11 tallas en un largo de tela en donde un trazados menos experto sólo obtiene 10, podemos decir que el trazador experto obtiene un 10 % más de productividad en el trazo.

- Productividad de las maquinas: Si una máquina-herramienta producía 100 piezas por 8 horas de trabajo y con una mejora en ella se consigue una producción de 120 unidades en el mismo tiempo, la producción de ésta máquina se habrá incrementado en un 20 %.

- Productividad de la mano de obra: Si una operaria producía en una determinada operación 50 unidades hora, y al adoptar métodos de trabajo más perfeccionados logra producir 65 unidades, su productividad habrá aumentado en un 30 %.

¿Como se descompone el tiempo total de una operación?

·       Contenido básico de trabajo de una operación

Definiendo primero que:

- Una Hora-hombre es el trabajo de un hombre en una hora.

- Una Hora-máquina es el funcionamiento de una máquina ó parte de una instalación durante una hora.

El contenido de trabajo significa, por supuesto, la cantidad de trabajo invertido en un proceso determinado, evaluado en horas-hombre ó en horas-máquina. El Contenido Básico de Trabajo es el tiempo que en teoría se invertiría en llevar a cabo una operación si la especificación fuese  perfecta y no hubiera pérdida de tiempo de trabajo por ningún motivo durante la operación (aparte de las pausas normales que se autorizan para descanso del operario).

Así pues, El Contenido Básico de Trabajo es el Tiempo Mínimo Irreducible que se invierte en efectuar una determinada Operación.

Estas son evidentemente condiciones teóricas perfectas que nunca se encuentran en la práctica, aunque a veces se logre una aproximación considerable. En general, los tiempos invertidos en las operaciones son muy superiores a los previstos.

el tiempo invertido por un hombre ó por una máquina para llevar a cabo una determinada operación ó producir una cantidad de productos, puede descomponerse de la forma que se indica gráficamente en la figura no. 1

Tiempo total de la operación en las condiciones existentes	Contenido de trabajo total			Contenido bàsico de trabajo de la operaciòn
		A		Contenido de trabajo suplementario  debido a deficiencias en el diseño o en la especificaciòn de la operaciòn
		B		Contenido de trabajo suplementario debido a mètodos ineficaces de producciòn o de funcionamiento
	Tiempo improductivo total	C		Tiempo improductivo debido a deficiencias de la direcciòn
		D		Tiempo improductivo imputable al operario
		E		Tiempo improductivo ajeno a la empresa

·       Elementos  que vienen a aumentar el contenido básico de trabajo

Al Contenido Básico de Trabajo vienen a sumarse los elementos siguientes y representados en la figura 1:

A.- Contenido de Trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño ó en las especificaciones de fabricación.

B.- Contenido de Trabajo suplementario debido a métodos ineficientes de producción.

C.- Tiempo Improductivo debido a deficiencia de la dirección.

D.- Tiempos Improductivos imputables al trabajador.

E.- Tiempos Improductivos ajenos a la empresa.

¿Cómo pueden las técnicas de dirección reducir el exceso de contenido de trabajo? 

La tarea de alcanzar la productividad “máxima” con los recursos “existentes” deberá ser siempre el resultado de la actuación de la dirección con la cooperación de los trabajadores, utilizando en algunos casos, conocimientos científicos ó técnicas especiales.

·       Técnicas de Dirección para reducir el Contenido de Trabajo inherente al Producto.

Cuando el diseño de un determinado modelo no permite utilizar los procesos y métodos de fabricación más económicos, ello se debe generalmente a que los diseñadores no conocen bien las prácticas de taller y únicamente se evitará si el diseñador, personal de oficina de métodos y tiempos, así como el de producción colaboran desde un principio. Si el artículo ha de fabricarse en grandes cantidades, ó forma parte de una serie de productos similares fabricados por la empresa, su mejora debe llevarse a cabo en la fase de Desarrollo del Producto. El personal de producción puede entonces examinar los componentes y montajes y sugerir las modificaciones necesarias, antes de invertir dinero en producción, herramientas y equipos.

·       Técnicas de dirección para reducir el Contenido de Trabajo debido al proceso ó la Método

Si se adoptan las medidas pertinentes para eliminar las características que motivan trabajo innecesario antes de que comience la producción, será posible concentrar los esfuerzos para reducir el Contenido de Trabajo del Proceso.

La disposición de la fábrica, del taller, ó del lugar de trabajo y los métodos de trabajo deberán determinarse mediante el estudio de métodos.

¿Cómo pueden las técnicas de dirección reducir el tiempo improductivo?

·       Técnicas de dirección para reducir el Tiempo Improductivo Imputable a la Dirección

La responsabilidad que incumbe a la dirección en el logro de una productividad elevada es siempre grande, particularmente en lo que atañe a la reducción del tiempo improductivo. Este puede ser causa de grandes pérdidas, aún cuando sean excelentes los métodos de trabajo.

Lo trabajadores y las máquinas pueden permanecer inactivos por no estar listo los materiales, ó las herramientas en el momento preciso.

Las averías de máquinas e instalaciones causan inactividad, reducen la producción y aumentan el costo de fabricación, pero pueden reducirse al mínimo con un servicio adecuado de mantenimiento.

Si la dirección no cuida de proporcionar buenas condiciones de trabajo, se aumentará el tiempo improductivo, bien por un aumento del tiempo de descanso del operario, ó por un bajo rendimiento por cansancio, ó de los efectos de una temperatura excesiva, del frío, ó de una iluminación defectuosa; si tampoco cuida de proteger debidamente a sus obreros, aumentará el tiempo improductivo por las horas perdidas en accidentes.

·       Técnicas de dirección para reducir el Tiempo Improductivo Imputable al Trabajador

El aprovechamiento pleno del tiempo disponible depende también de los trabajadores. Es creencia general que el que ejecuta un determinado trabajo ú operación puede hacerlo más deprisa ó más despacio, a voluntad. Esto es exacto solamente hasta cierto punto. La mayoría de los operarios que llevan ejecutando una determinada operación desde hace mucho tiempo se han fijado un ritmo determinado que normalmente siguen y que les permiten lograr un buen un buen rendimiento. Una operaria adiestrada en una operación no puede trabajar más deprisa, salvo durante periodos cortos, y se sentirá igualmente molesta si se le obliga a reducir su ritmo y todo intento de acelerar su ritmo (salvo un adiestramiento adecuado) dará como resultado un aumento en el número de errores cometidos. El trabajador puede ganar tiempo, principalmente reduciendo los periodos en que no trabaja, es decir, cuando descansa, charla con las compañeras, se levanta antes de tiempo para timbrar su tarjeta de salida, llega tarde, o se ausenta.

Gestión de la Producción

Descomposición de las prendas e implantación

La división primaria del trabajo a realizar en una prenda de vestir para su confección, corresponden a las tres secciones fundamentales del proceso productivos:

a.- Sección de corte

b.- Sección de costura

c.- Sección de plancha y acabados

a.- Descomposición del trabajo en la Sección de Corte

El trabajo en esta sección ò departamento se dividen en seis procesos básicos:

- Trazado

- Extendido

- Corte

- Tiqueteado

- Alistado

- Empaquetado

b.- Descomposición del trabajo en la Sección de Costura

La sección de costura es la que presenta unas mayores posibilidades de descomposición del trabajo en fases homogéneas, algunas de las cuales dependen del tipo de máquinas especiales para realizar la operación. A diferencia de corte, no podemos establecer unos tipos de fases genéricos y es por ello que cada modelo de prenda tiene su propia lista de fases particular.

Para efectuar esta lista de fases se partirá de disponer de la prenda en mano (procedente de la oficina de creación ó desarrollo de producto) dividiendo la prenda primeramente en grandes grupos, y dentro de cada uno de ellos se describirán las fases correspondientes a su orden lógico de ejecución, aunque éste orden no sea el mismo que después aplicaremos en la sala de costura.

Las operaciones en que se divide una prenda de cuerpo (Camisa, blusa, chaqueta, saco, etc.) en función a sus componentes son básicamente las siguientes:

- Cuello

- Puños

- Mangas

- Bolsillos

- Delanteros

- Espalda, etc.

para finalmente, y esto para todos los casos, unir estos componentes en el proceso de:

- Montaje

y una vez unidas todas las piezas quedan algunos procesos de acabados que podemos agruparlos en dos:

- Acabado

- Empacado

c.- Unidades de producción y sus cálculos

los datos principales que debe tener un listado de fases son los siguientes:

- No. de la fase

- Proceso

- Componente

- Código de la operación

- Nombre de la operación

- Descripción de la operación

- Tipo de Máquina requerida

- Tiempo concedido (T.C.) para una actividad 100

Con éstos datos más:

- No. de operarias disponibles

- Eficiencia de cada operaria

- Tiempos improductivos:

            - Imputables a la dirección

            - Imputables al operario

            - Ajenos a la empresa y al operario

            - Ausencias

- Aprovechamiento de las horas presencia

Podemos calcular:

- Eficiencia media del grupo

- Tiempo medio del grupo

- Capacidad de la planta (en minutos)

- Necesidades de tiempo para una producción dada

- Producción para un período dado

- Personal necesario para una producción dada

- Operarias adicionales

- Horas extras necesarias

- Operarias suplentes

- Fecha de entrada a planta

- Fecha de salida de planta (entrada a bodega)

- Tiempos de recorridos:

            - Recorrido del primer paquete

            - Recorrido del último paquete

            - Recorrido total

            - Tiempo de carga del primer puesto

y lo que es más importante para lograr las metas señaladas, poder realizar:

- Balanceo de líneas de fabricación

- Asignación de tareas ò cargas por puesto

- Control de producción

Planificación de la producción

La planificación de la producción en la sección de costura, abarca todos aquellos trabajos de preparación necesarios para que en el tiempo previsto sea alcanzada la terminación de una determinada cantidad de prendas a través del proceso indicado.

Entre todos los datos necesarios para poder definir un plan de producción podemos señalar los siguientes:

1.- Ruta de operaciones (en forma ordenada)

2.- Historial del personal con su capacidad real

3.- Cálculo del tiempo medio del grupo

4.- Tiempo medio por puesto de trabajo

5.- Carga a realizar por cada puesto

En el punto (1) irá indicado el proceso cronológico de las operaciones a realizar en la prenda, con los datos concernientes a su  tiempo / unidad y los instrumentos de trabajo para su elaboración.

En el punto (2) indicará el nombre de los operarios y la actividad promedio que cada uno de ellos desarrolla.

Conociendo el tiempo real de la prenda y la actividad desarrollada por cada uno de ellos, podremos saber a través del punto (3) el tiempo medio que el grupo ó equipo de trabajo llevará a cabo la fabricación de un lote determinado de unidades.

Con el punto (4) podremos calcular y saber que carga media aplicaremos y obtendremos efectivamente de los operarios en sus puestos de trabajo.

Y por último, a través del punto (5) sabremos de un modo real la carga que cada uno de los operarios podrá desarrollar en su puesto de trabajo.

Una vez desarrollados y conocidos todos éstos puntos, nos interesa determinar y calcular:

- Producción diaria a alcanzar

- Duración del tiempo de recorrido en la producción

- Cálculo de las máquinas necesarias

Ejemplo práctico

Con el fin de comprender mejor lo expuesto hasta el momento, a continuación se presenta un ejemplo práctico utilizando para ello una camisa clásica de vestir manga corta.

Para ello elaboraremos en primer lugar la ruta de operaciones de forma ordenada en su secuencia operacional.

  

1.- Ruta de operaciones

Proceso	Componentes	Código	Nombre de la operación	Màq	T.C.
Preparación	Cuello	PRCUCA01	Prefijar (base, refuerzo y punteras)	PRF	0,385
		PRCUCA02	Fusionar (tamaño bandeja 60 x 35 cms.)	FUS	0,287
		PRCUCA03	Dobladillar	PL1A	0,248
		PRCUCA04	Coser contorno	PL1A	0,534
		PRCUCA05	Cortar-Voltear-sacar puntas	RCV	0,423
		PRCUCA06	Conformar	CNFC	0,320
		PRCUCA07	Colocar plumillas	MO	0,184
		PRCUCA08	Pespuntar	PL1A	0,486
		PRCUCA09	Marcar y Refilar base	MO	0,376
		PRCUCA10	Marcar puntos	MO	0,035
Sub-total					3.278
Preparación	Bolsillo	PRBOCA01	Fusionar	FUS	0,125
		PRBOCA02	Filetear boca	FTSP	0,075
		PRBOCA03	Conformar	CNFB	0,228
Sub-total					0,428
Preparación	Manga corta	PRMCCA01	Dobladillar	PL1A	0,687
		PRMCCA02	Pegar marquilla	PL1A	0,445
		PRMCCA03	Refilar y recoger	MO	0,143
Sub-total					1,275

Proceso	Componentes	Código	Nombre de la operación	Máq.	T.C.
Preparación	Almilla	PRALCA01	Pegar marquilla	PL1A	0,485
Sub-total					0,485
Preparación	Espalda	PRESCA01	Coser canesú y talla	PL1A	0,625
		PRESCA02	Planchar y recoger	PCH	0,387
Sub-total					1,012
Preparación	Delanteros	PRDECA01	Entretelar izquierdo	FTSP	0,287
		PRDECA02	Dobladillar derecho	PL1A	0,386
		PRDECA03	Coser bolsillo (1)	PL1A	0,878
Sub-total					1,551
Montaje	Prenda	MTPRCA01	Unir por hombros	PL1A	0,675
		MTPRCA02	Pegar mangas	FTPS	0,855
		MTPRCA03	Cerrar costados	FTPS	1,075
		MTPRCA04	Pegar cuello	PL1A	0,500
		MTPRCA05	Pisar cuello	PL1A	0,650
Sub-total					3,755
Acabado	Prenda	ACPRCA01	Refilar ruedo	MO	0,275
		ACPRCA02	Dobladillar ruedo	PL1A	0,678
		ACPRCA03	Ojalar delantero y banda	OJL	0,585
		ACPRCA04	Botonar delantero y banda	BTN	0,788
		ACPRCA05	Voltear mangas	MO	0,145
		ACPRCA06	Pulir	MO	1,385
		ACPRCA07	Inspección final	MO	1,000
Sub-total					4,856
Empaque	Prenda	ACPRCA08	Abotonar	MO	0,387
		EMPRCA01	Colocar tirilla cartón	MO	0,275
		EMPRCA02	Enconar	CON	0,300
		EMPRCA03	Planchar delanteros	DBL	0,625
		EMPRCA04	Doblar (8 alfileres)	DBL	0,655
		EMPRCA05	Colocar corbatín-cuellera	MO	0,475
		EMPRCA06	Inspección	MO	0,355
		EMPRCA07	Embolsar	ML	0,125
Sub-total					3,197
TOTAL					19,837

2.-Record de actividades del personal

No.	Nombre	Actividad		No.	Nombre	Actividad
1	A	75		16	P	100
2	B	85		17	Q	110
3	C	75		18	R	90
4	D	70		19	S	95
5	E	85		20	T	100
6	F	85		21	U	85
7	G	95		22	V	75
8	H	95		23	X	95
9	I	90		24	Y	75
10	J	110		25	Z	80
11	K	80		26	W	105
12	L	95		27	AA	90
13	M	105		28	AB	90
14	N	85		29	AC	90
15	O	75		30	AD	75
					Total	2660

Eficiencia media del grupo = 2.660 / 30 = 88,67%  = 90%

3.- Promedio de tiempos improductivos

Còd.	Grupo Improductivo	% Ocurrencia	Factor
ID00	Improductivos por dirección	7,50%	0,925%
IP00	Improductivos propios	2,50%	0,975%
IA00	Improductivos ajenos	3,00%	0,970%
Total Improductivos		13,00%	0,870%
AU00	Ausencias	5,00%	0,950%
Total Ausencias		5,00%	0,950%

4.-Cálculo del tiempo real de la prenda

Para calcular el tiempo real de la prenda utilizaremos la siguiente fórmula:

Trp = Tcp / Efm / Fc(I)

En donde:	Trp:	Tiempo real de la prenda
	Tcp:	Tiempo concedido a la prenda
	Efm:	Eficiencia media del grupo
	Fc(I):	Factor por improductivo

Para nuestro ejemplo el tiempo real de la prenda es igual a:

                                         

Trp = 19,837 / 0,90 / 0,87 = 25,334

5.-Cálculo del tiempo medio por puesto de trabajo

Para calcular el tiempo medio por puesto de trabajo (ritmo de trabajo) utilizaremos la siguiente fórmula:

Tmp = Trp / Np

En donde:	Tmp:	Tiempo medio por puesto de trabajo
	Trp:	Tiempo real de la prenda
	Np:	Número de puestos de trabajo

Para nuestro ejemplo el tiempo pedido por puesto es de:

Tmp = 25,334 / 30 = 0,845

6.-Carga a realizar en cada puesto

La carga a realizar en cada puesto de trabajo, será igual al tiempo medio por puesto de trabajo, multiplicado por la actividad personal dividida por 100, ò sea:

Cg = Tmp x (Efp / 100)

Sabiendo que el operario no. 1 (A) trabaja con una actividad del 75 %, su carga de trabajo será igual a:

Cg = 0,845 x (75/100) = 0,845 x 0,75 = 0,634

A continuación se encuentra parcialmente y a modo de ejemplo un cuadro de asignación de cargas de trabajo.

No.	Nombre	Carga de trabajo
1	A	0,845 x 0,75 = 0,634
2	B	0,845 x 0,85 = 0,718
3	C	0,845 x 0,75 = 0,634
4	D	0,845 x 0,70 = 0,592
5	E	0,845 x 0,85 = 0,718
“	“	“
“	“	“
“	“	“
“	“	“
“	“	“
24	Y	0,845 x 0,75 = 0,634
25	Z	0,845 x 0,80 = 0,676
26	W	0,845 x 1,05 = 0,887
27	AA	0,845 x 0,90 = 0,761
28	AB	0,845 x 0,90 = 0,761
29	AC	0,845 x 0,90 = 0,761
30	AD	0,845 x 0,75 = 0,634

7.-Cálculo de la producción diaria

Para poder calcular la producción diaria que se puede obtener, se requiere los minutos de trabajo durante la jornada, éstos deben ser los minutos netos a trabajar, ó sea, los minutos contratados en una jornada menos los minutos otorgados por descansos. Para nuestra caso la jornada es de 480 minutos (8 horas diarias) menos 20 minutos de descanso otorgados (10 en la mañana y 10 en la tarde), ó sea, 460 minutos de trabajo neto, y a este tiempo se le debe afectar por el factor de ausencias, en nuestro caso Fc: 0.95 (5% de ausencias controladas), por lo que el tiempo real disponible por jornada es del:

Trd = (480 - 20) x 0,95 = 437 minuto

La fórmula para calcular las unidades a producir durante la jornada de trabajo es la siguiente:

Pd = Np x Trd / Trp

Ph = (Pd / Trd) x 60

En donde:	Pd:	Producción día
	Ph:	Producción hora
	Np:	Número de puestos de trabajo
	Trd:	Tiempo real disponible (minutos)
	Trp:	Tiempo real de la prenda

Siguiendo con nuestro ejemplo tendremos:

Pd = (30 x 437) / 25,334 = 517 unidades / día

Ph = (517 / 437) x 60 = 71,05 = 71 unidades / hora

Los tiempos de recorrido podemos dividirlo en tres:

a.- Recorrido del primer paquete

b.- Recorrido del último paquete

c.- Recorrido de todo un lote de producción

·       Recorrido del primer paquete: Es el tiempo que tarda el primer paquete ò una unidad desde el primer puesto de trabajo hasta el último puesto, es realmente el tiempo de carga de la planta ò sección con la nueva referencia. Su fórmula básica es:

R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp

·       Recorrido del último paquete: Es el tiempo que tarda el último paquete en salir del último puesto de trabajo después de recorrer todos los puestos precedentes. Su fórmula es:

R(u) = Tm x (Lt - 1Qp)

·       Recorrido de todo un lote de producción: Es el tiempo que tarda en salir de producción todo un lote, es tiempo de recorrido del primer paquete más el recorrido del último paquete. Su fórmula es la suma de las dos anteriores:

R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp + Tm x (Lt - 1Qp)

En donde:	Tmp:	Tiempo medio por puesto
	Tmp:	Tiempo medio por puesto
	Np:	Número de puestos en el recorrido
	Ps:	Puestos simultáneos
	Pp:	Paquetes por puesto
	Qp:	Cantidad media por paquete
	Lt:	Lote (cantidad de la orden a fabricar)

Estas fórmulas sufren ciertas variaciones en función al sistema de producción implantado, algunas de estas variaciones son:

·       Recorrido de una sola prenda R(1) (sistema modular)

R(1) = Tmp x Np

En nuestro ejemplo tendremos que el recorrido de una prenda será:

R(1) = 0,845 x 30 = 25,35 minutos

·       Recorrido pieza a pieza con puestos simultáneos R(-s)

Corresponde al recorrido de todo un lote (pieza a pieza) con varios puestos que inician de forma simultánea, como por ocurre en la fabricación de una camisa en donde se deben comenzar a trabajar simultáneamente el cuello, puños, frentes, bolsillo, y almilla, en este caso los puestos son 5. La fórmula empleada en este caso es la siguiente:

R(4s) = ((Tmp x Np x 1) + (Tmp x (Lt - 1))

Para nuestro ejemplo, podría ser para una orden de producción de 1.200 unidades, y trabajando por el sistema de pieza a pieza, ó sea, una unidad a la vez por puesto de trabajo el recorrido total sería:

R(4s) = (0,845 x (30 - 5) x 1) + (0,845 x (1.200 - 1)) = 1.034,28 minutos

·       Recorrido por paquetes R(p)

Este recorrido se aplica cuando la sucesión del trabajo es por paquetes, y cada puesto puede tener uno ò varios paquetes. Como ejemplo el tamaño del paquete podría ser de 20 unidades y en cada puesto 2 paquetes. En este caso la fórmula es igual a:

R(p) = (Tmp x Np x Pp x Qp) + (Tmp x (Lt - Qp))

Siguiendo con nuestro ejemplo anterior, tendremos el siguiente resultado:

R(p) = (0,845 x (30 - 5) x 1 x 20) + (0,845 x (1.200 - 20)) = 1.419,60 minutos

Cálculo de recorridos y carga de trabajo

Para comprender más el propósito de la función y utilización de los tiempos de recorrido, tenemos el siguiente ejemplo:

No.	Ítem	Valores
1	Tipo de prenda	Camisa
2	Tiempo por unidad (min.)	19,837
3	Jornada de trabajo (min.)	480,00
4	Tiempo de descanso (min.)	20,00
5	Actividad media del grupo	90,00 %
6	Porcentaje de tiempos improductivos controlados	15,00 %
7	Porcentaje de aprovechamiento del grupo	95,00%
8	Porcentaje de ausentismo	5,00%
9	Número de unidades a producir (lote)	2.500
10	Número de operarios	45
11	Número de puestos simultáneos	5
12	Sistema de trabajo	Paquetes
13	Tamaño promedio de los paquetes	10
14	Número de paquetes por puesto	2

Cálculo de los tiempos de recorridos

Utilizando los datos anteriores obtenemos:

No.	Ítem	Fórmula	Resultado
1	Factor de corrección	0,90 x 0,85 x 0,95	0,727
2	Tiempo real prenda	19,837 / 0,727	27,286
3	Tiempo medio	27,286 / 45	0,606
4	Número de piezas por puesto	2 x 10	20
5	Número de puestos en el recorrido	45 - 5	40
6	Tiempo real por jornada disponible	(480 - 20) x 0,95	437

y con estos resultados calculamos los tiempos de recorridos:

·       Del primer paquete:

R(1) = 0,606 x 40 x 20  = 484,80 minutos   

                       

R(1) = 484,80 / 437 = 1,09 días

·       Del último paquete:

R(u) = 0,606 x (2.500 - 20) = 1.502,88 minutos         

R(u)  = 1.502,88 / 437 = 3,44 días

·       De la producción total:

R(t) = (0,606 x 40 x 20) + (0,606 x (2.500 - 20)) = 1.987,68 minutos         

R(t)  = 1.987,68 / 437 = 4,54 días

Carga de trabajo en la primera operación

El cálculo de la carga de trabajo en la primera operación nos indica el tiempo (fecha) en que debe entrar a fabricación la siguiente referencia, su fórmula es la siguiente:

·       Carga de primera operación

Cg(1) = 0,606 x 2.500 = 1.515,00 minutos  

Cg(1) = 1.515,00 / 437 = 3,47 días

Cálculo de las máquinas necesarias

Cálculo del número total de máquinas requeridas

Inicialmente calcularemos el número total de puestos de trabajo (máquinas) requeridas para una determinada producción sin importar el tipo de máquina ò especialidad. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula en la cual dividimos el tiempo real de la prenda por el tiempo medio por puesto:

Np = Trp / Tm

Np = 27,286 / 0,606 = 45

en donde Np es el número de puestos requeridos.

Cálculo del número de máquinas requeridas por especialidad

Para poder calcular el número de máquinas por tipo ò especialidad, clasificaremos inicialmente las diferentes máquinas requeridas por la prenda por tipo ò especialidad, incluyendo para el cálculo de máquinas de pespunte normal, tanto las de arrastre simple (por dientes) como las de doble y triple arrastre, aunque en realidad lo correcto sería calcularlas por separado. En nuestro caso, los tipos de máquinas quedan claramente indicados en el cuadro siguiente:

Código	Tipo de máquina	T.C.
PL1A	Máquinas de puntada norma (arrastre simple, doble, y triple)	7,277
FTPS	Máquinas fileteadoras (con puntada de seguridad)	2,292
BTN	Máquinas botonadoras	0,788
OJL	Máquinas ojaladoras	0,585
PRF	Prefijadoras	0,385
FUS	Fusionadora	0,412
CNFC	Conformadoras de cuellos	0,320
CNFB	Conformadoras de bolsillos	0,228
RCV	Recortadora/volteadora de puntas	0,423
CON	Cono	0,300
PCH	Mesas de planchado y sus planchas	0,387
DBL	Dobladoras	1,280
MO	Mano de obra (trabajo manual)	5,160
Total T.C.:		19,837

Para calcular el número de puestos de trabajo por especialidad ò tipo de máquina, emplearemos la misma fórmula anterior cambiando solamente el tiempo real de la prenda (Trp) por el tiempo real del grupo de máquina (Trm):

Np = Trm / Tm

En el cuadro siguiente vemos el número de puestos por tipo ò especialidad de máquina:

Còd Máq.	T.C.	Fc	Tr	Tm	Np
PL1A	7,277	0,727	10,010	0,606	16,52
FTPS	2,292	0,727	3,152	0,606	5,20
BTN	0,788	0,727	1,083	0,606	1,78
OJL	0,585	0,727	0,805	0,606	1,33
PRF	0,385	0,727	0,530	0,606	0,88
FUS	0,412	0,727	0,567	0,606	0,94
CNFC	0,320	0,727	0,440	0,606	0,73
CNFB	0,228	0,727	0,314	0,606	0,52
RCV	0,423	0,727	0,582	0,606	0,96
CON	0,300	0,727	0,413	0,606	0,68
PCH	0,387	0,727	0,532	0,606	0,88
DBL	1,280	0,727	1,761	0,606	2,90
MO	5,160	0,727	7,098	0,606	11,01
Totales:	19,837	0,727	27,287	0,606	45,04

T.C.: Tiempo concedido, Fc: Factor de corrección, Tr: Tiempo real, Tm Tiempo medio, Nm: Número de puestos

Balanceo de línea de producción

Objetivo de un balanceo

El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas más importante para el departamento de Producción, pues de un buen balance ò equilibrado de una línea de producción depende que se consiga el máximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y demás elementos productivos, y que se logre ó no los objetivos previstos.

·       Objetivo

Los objetivos que pretende un Balanceo de Líneas de producción lo podemos resumir en los siguientes puntos:

-Alcanzar la producción planeada.

-Mantener la eficiencia de cada una de las operarias, ya que las personas  tienden a ajustar su ritmo a la cantidad de trabajo que tienen.

-Disminuir los tiempos de espera.

-Mantener a las operarias más tiempo haciendo su operación.

-Evitar los cuellos de botella

.Reducir las horas extras.

En definitiva, mejorar la productividad del taller reduciendo de ésta forma los costos de fabricación.

·       Parámetros a tener en cuenta en un balanceo de línea

Para la correcta realización de un Balanceo de línea de producción se requiere de una serie de datos importantes con los cuales poder trabajar, éstos parámetros son los siguientes:

-Modelo ó modelos que se tienen que fabricar.

-Cantidad a fabricar de cada uno de los modelos.

-Conocer el número de operarias disponibles.

-Polivalencia de las operarias y grado de conocimiento de cada una de las operaciones.

-Porcentaje de absentismo de la planta, el cual nos permitirá prever el número de personas adicionales para contrarrestar la falta de personal.

-Actividad media de la planta, sección, operarias. Lo que nos permitirá obtener con mayor precisión las producciones necesarias para lograr nuestros objetivos.

-Aprovechamiento de las horas contratadas, que nos ayudará a prever las posibles incidencias que se nos puedan presentar a lo largo de la jornada de trabajo por culpa de la dirección.

-Conocer el inventario de maquinaria existente, así como de los accesorios disponibles en la empresa, ó en el mercado.

  

·       Posibles causas que originan desequilibrios en un balanceo

Las posibles causas que pueden originar un desequilibrio, ó un resultado imprevisto en un balanceo de línea podrían ser entre otros los siguientes:

- Avería de máquinas (daño mecánico).

- Absentismo.

- Mala calidad de corte.

- Excesivos defectos originados por algunas operarias.

- Grandes desequilibrios entre actividades de las operarias.

- Mala planificación de la capacidad de las operaciones, sección, ó planta

 (no se tuvo en cuenta la mezcla ó porcentaje de modelos y/ó tejidos:

 cuadros, rayas, lisos, etc. a fabricar).

- Entrada a la línea de nuevos modelos sin las suficientes especificaciones técnicas de fabricación.

·       Condiciones que se deben cumplir al hacer un balanceo de línea

El conseguir que un balanceo de línea de fabricación de como resultado el 100 % de lo calculado es casi imposible, ya que a pesar de haber tenido en cuenta todas las posibles variables que pudieran aparecer y por ende desviarlo, siempre existen éstas. Lo que tenemos que hacer entonces, es procurar controlarlas durante el proceso de fabricación cuando aparezcan y procurar que el efecto negativo sea el mínimo posible. Sin embargo hay algunas condiciones básicas que se deben hacer cumplir entre las cuales se encuentran:

- Mantener el ritmo en cada puesto de trabajo.

- Mantener el porcentaje de absentismo aceptado.

- Si hay que agrupar fases, hacer que éstas sean sucesivas en el orden

  lógico de trabajo.

- Que los desplazamientos ó recorridos de las prendas sean los más cortos posibles.

·       Cálculos para la realización de un balanceo de línea de fabricación

Con la aplicación de la siguiente igualdad:

			Tc x Po = Np x Trd
En donde	Tc:	Tiempo concedido
	Po:	Producción a obtener
	Np:	Número de personal necesario
	Trd:	Tiempo real disponible / jornada

podemos calcular:

- Número de personas necesarias

- Número de máquinas necesarias (total ó por especialidad)

- Número de prendas ú operaciones a producir

- Producción estimada

El número de unidades estimadas a obtener durante un período de tiempo dado se obtiene mediante la siguiente fórmula:

Pe = (Np x Trd) / Tc

- Número de personal teórico

Partiendo de la igualdad anterior y despejando (Np) obtenemos el número de personal teórico necesario:

Np = (Tc x Pe) / Trd

- Número de máquinas necesarias

La fórmula a utilizar es la misma que para el número de personal teórico, la única diferencia es que (Trd) equivale en éste caso al tiempo en que permanece ocupada la máquina:

Nm = (Tc x Pe) / Trd

·       Ritmo ó carga de trabajo

El ritmo ó carga de trabajo nos indica la cantidad de minutos que deberá tener cada puesto de trabajo para conseguir una mejor y más justa repartición del trabajo, en realidad es el tiempo medio del grupo (Tm) . La fórmula empleada es la siguiente:

Cg = Trp / Np

En donde:	Cg:	Carga de trabajo
	Trp:	Tiempo real de la prenda
	Np:	Número de puestos

Ejemplo práctico de un balanceo de línea

Para efectuar cualquier Balanceo de Línea de producción è implantación de una cadena ó grupo de trabajo, partiremos siempre de la lista de fases correspondientes al modelo ó modelos que deseemos fabricar. Para nuestro ejemplo utilizaremos la siguiente lista de fases correspondiente a una pantaloneta:

No.	Nombre Operación	Maquinas	T.C.
01		PL1A	0,85
02		MO	0,55
03		PL1A	0,55
04		CDT	1,30
05		PL1A	0,30
06		PL2A	0,60
07		FTPS	0,30
08		PL1A	1,25
09		PL1A	0,60
10		MO	2,65
		Total	8,95

Cálculos

A partir de la lista de fases anterior, efectuaremos los cálculos correspondientes de producción, personal, y maquinaria necesaria para una producción de 500 unidades por día de una pantaloneta, teniendo en cuenta:

No.	Ítem	Valores
1	Tiempo por unidad (min.)	8,95
2	Jornada de trabajo (min.)	480,00
3	Tiempo de descanso (min.)	20,00
4	Actividad media del grupo	85,00 %
5	Porcentaje de tiempos improductivos controlados	10,00 %
6	Porcentaje de aprovechamiento del grupo	95,00%
7	Porcentaje de ausentismo	5,00%
8	Número de puestos simultáneos	3
9	Tamaño promedio de los paquetes	10
10	Número de paquetes por puesto	1

Producción diaria, tiempos de recorridos y carga de trabajo

Utilizando los datos anteriores calcularemos:

No.	Ítem	Fórmula	Resultado
1	Factor de corrección	0,85 x 0,90 x 0,95	0,727
2	Tiempo real prenda	8,95 / 0,727	12,31
3	Número de piezas por puesto	1 x 10	10
4	Tiempo real por jornada disponible	(480 - 20) x 0,95	437

1.- Número de personal estricto (teórico):

Np = (Tc x Pd) / Trd

Np = (12,31 x 500) / 437 = 14,08 = 14 operarias

2.- Número de máquinas necesarias:

Nm = (Tc x Pd) / Trd

Maquina	T.C.	Fc	Trm	Cálculos	Np	Nm	% Aprov.
PL1A	3,55	0,727	4,88	(4,88 x 500) / 437	5,58	6	93,00%
CDT	1,30	0,727	1,79	(1,79 x 500) / 437	2,04	2	102,00%
FTPS	0,30	0,727	0,41	(0,41 x 500) / 437	0,47	1	47,00%
PL2A	0,60	0,727	0,83	(0,83 x 500) / 437	0,95	1	95,00%
MO	3,20	0,727	4,40	(4,40 x 500) / 437	5,03	5	100,60%
Total	8,95	0,727	12,31	Totales	14,07	15	93,38%

3.-Tiempo medio:

Tm = Trp / Np

Tm = 12,31 / 14 = 0,88 minutos

equivalente a una producción horaria de:

Ph = 60 / 0,88 = 68,18 = 68 unidades / hora

Asignación de cargas de trabajo por puesto

Seguidamente a los cálculos anteriores, se procederá a efectuar la asignación de cargas de trabajo, es decir, dar a las 14 operarias (ó puestos de trabajo) una carga ó ritmo de trabajo lo más próximo a 0,88 minutos, y que además sea lo más homogéneo posible en cada puesto.

En el cuadro siguiente vemos la asignación correspondiente a nuestro ejemplo:

No.	Maquina	T.C.	Fc	T.C.R.	P/h	Ct(t)	Cp(t)	Cp(u)	Operarias
01	PL1A	0,85	0,727	1,17	68	79,56	60,00	51	A
							19,56	17	B
02	MO	0,55	0,727	0,76	68	51,68	51,68	68	C
03	PL1A	0,55	0,727	0,76	68	51,68	51,68	69	D
04	CDT	1,30	0,727	1,79	68	121,72	60,00	34	E
							61,72	34	F
05	PL1A	0,30	0,727	0,41	68	27,88	27,88	68	B
06	PL2A	0,60	0,727	0,83	68	56,44	56,44	68	G
07	FTPS	0,30	0,727	0,42	68	28,56	28,56	68	H
08	PL1A	1,25	0,727	1,72	68	116,96	60,00	35	I
							56,96	33	J
09	PL1A	0,60	0,727	0,83	68	56,44	56,44	68	K
10	MO	2,65	0,727	3,65	68	248,20	62,05	17	L
							62,05	17	M
							62,05	17	N
							62,05	17	O
	Total	8,95	0,727	12,34		839,12	839,12		15

T.C.: Tiempo Concedido, Fc: Factor de corrección,  T.C.R. Tiempo concedido real, Ct(t): Carga total en minutos,

Cp(t): Carga parcial en minutos, Cp(u): Carga parcial en unidades.

Para el cálculo de la cantidad de prendas por hora que se deberá realizar en cada puesto de trabajo, y para cada una de las operaciones, se aplicará la siguiente fórmula:

Cp(u) = Cp(t) / T.C.R.

Saturación de carga

Para calcular la Saturación (St) por puesto de trabajo, utilizaremos la fórmula siguiente: 

St = Cp(t) / 60 

Operarias	Cp(t)	St(p)	St(t)
A	60,00	100%	100%
B	19,56	32%	0%
C	51,68	86%	86%
D	51,68	86%	86%
E	60,00	100%	100%
F	61,72	103%	103%
B	27,88	47%	79%
G	56,44	94%	94%
H	28,56	48%	48%
I	60,00	100%	100%
J	56,96	95%	95%
K	56,44	94%	94%
L	62,05	103%	103%
M	62,05	103%	103%
N	62,05	103%	103%
O	62,05	103%	103%
15	839,12	93,13%	93,13%

José Luis Blanco Pons

Ingeniero Industrial

Contacto: Manufacturing.systems@live.com